Una fresa de extremo de radio de esquina es una herramienta de corte crucial ampliamente utilizada en la industria del mecanizado para diversas aplicaciones, como fresado, perfilado y contorneado. Como proveedor líder de fresas de extremo con radio de esquina, he sido testigo de primera mano de la importancia de comprender los mecanismos de desgaste de estas herramientas. En esta publicación de blog, profundizaré en los diferentes tipos de mecanismos de desgaste que afectan las fresas de mango con radio de esquina, sus causas y cómo mitigarlos para garantizar un rendimiento y una longevidad óptimos.
Desgaste abrasivo
El desgaste abrasivo es uno de los mecanismos de desgaste más comunes en las fresas de extremo con radio de esquina. Ocurre cuando partículas duras del material de la pieza de trabajo rozan contra el filo de la herramienta, provocando que se desgaste gradualmente. Este tipo de desgaste se caracteriza típicamente por la formación de pequeñas ranuras y rayones en el filo, lo que puede provocar una disminución del rendimiento de corte y un aumento de las fuerzas de corte.
La principal causa del desgaste abrasivo es la presencia de partículas duras en el material de la pieza de trabajo, como carburos, óxidos y nitruros. Estas partículas pueden ocurrir naturalmente en el material o introducirse durante el proceso de fabricación. Además, la velocidad de corte, el avance y la profundidad de corte también pueden afectar la gravedad del desgaste abrasivo. Las velocidades de corte y los avances más altos pueden aumentar la fricción entre la herramienta y la pieza de trabajo, lo que provoca un mayor desgaste abrasivo.
Para mitigar el desgaste abrasivo, es importante elegir una fresa de extremo con radio de esquina con un material de corte de alta calidad que sea resistente a la abrasión. El carburo es una opción popular para las fresas de mango de radio de esquina debido a su alta dureza y resistencia al desgaste. Además, usar un refrigerante o lubricante durante el proceso de mecanizado puede ayudar a reducir la fricción y el calor, lo que también puede ayudar a minimizar el desgaste abrasivo.
Desgaste adhesivo
El desgaste adhesivo, también conocido como excoriación o soldadura, ocurre cuando el material de la pieza de trabajo se adhiere al filo de la herramienta durante el proceso de mecanizado. Esto puede suceder cuando la temperatura de corte es lo suficientemente alta como para hacer que el material de la pieza de trabajo se ablande y se adhiera a la herramienta. El desgaste adhesivo generalmente se caracteriza por la formación de filos acumulados (BUE) en el filo, lo que puede hacer que la herramienta se desafile y reduzca su rendimiento de corte.
La principal causa del desgaste del adhesivo es la alta temperatura de corte y presión en la interfaz herramienta-chip. Cuando la temperatura de corte excede el punto de fusión del material de la pieza de trabajo, puede hacer que el material se adhiera a la herramienta. Además, la afinidad química entre la herramienta y el material de la pieza de trabajo también puede afectar la gravedad del desgaste del adhesivo. Algunos materiales, como el aluminio y el titanio, son más propensos al desgaste adhesivo que otros.
Para mitigar el desgaste adhesivo, es importante elegir una fresa de radio de esquina con un recubrimiento que pueda reducir la fricción y la adhesión entre la herramienta y la pieza de trabajo. El nitruro de titanio (TiN), el carbonitruro de titanio (TiCN) y el nitruro de aluminio y titanio (AlTiN) son recubrimientos populares para fresas de mango de radio de esquina debido a sus bajos coeficientes de fricción y su alta resistencia al desgaste. Además, el uso de un refrigerante o lubricante durante el proceso de mecanizado puede ayudar a reducir la temperatura y la presión de corte, lo que también puede ayudar a minimizar el desgaste del adhesivo.
Desgaste por difusión
El desgaste por difusión ocurre cuando los átomos de la herramienta y el material de la pieza de trabajo se difunden a través de la interfaz herramienta-chip a altas temperaturas. Esto puede hacer que el material de la herramienta pierda gradualmente su dureza y resistencia, lo que provoca una disminución del rendimiento de corte y un aumento del desgaste. El desgaste por difusión se caracteriza típicamente por la formación de una capa de difusión en el filo, que se puede observar al microscopio.
La principal causa del desgaste por difusión es la alta temperatura de corte y la afinidad química entre la herramienta y el material de la pieza. Cuando la temperatura de corte es lo suficientemente alta, los átomos de la herramienta y el material de la pieza de trabajo pueden difundirse a través de la interfaz, provocando que el material de la herramienta pierda sus propiedades. Además, la velocidad de corte y el avance también pueden afectar la gravedad del desgaste por difusión. Las velocidades de corte y los índices de avance más altos pueden aumentar la temperatura de corte, lo que provoca un mayor desgaste por difusión.
Para mitigar el desgaste por difusión, es importante elegir una fresa de extremo con radio de esquina con un material de corte resistente a altas temperaturas y un recubrimiento que pueda reducir la velocidad de difusión. El carburo es una opción popular para las fresas de extremo con radio de esquina debido a su alto punto de fusión y resistencia a la difusión. Además, el uso de un refrigerante o lubricante durante el proceso de mecanizado puede ayudar a reducir la temperatura de corte, lo que también puede ayudar a minimizar el desgaste por difusión.
Desgaste por fatiga
El desgaste por fatiga ocurre cuando el filo de la herramienta se somete a cargas cíclicas repetidas durante el proceso de mecanizado. Esto puede provocar que el material de la herramienta desarrolle grietas y fracturas, lo que eventualmente puede provocar la falla de la herramienta. El desgaste por fatiga se caracteriza típicamente por la formación de pequeñas grietas en el filo, que pueden propagarse y provocar la rotura de la herramienta.
La principal causa del desgaste por fatiga son las elevadas fuerzas de corte y las vibraciones que se generan durante el proceso de mecanizado. Cuando las fuerzas de corte exceden la resistencia del material de la herramienta, puede provocar que el material desarrolle grietas. Además, la velocidad de corte, el avance y la profundidad de corte también pueden afectar la gravedad del desgaste por fatiga. Las velocidades de corte y los índices de avance más altos pueden aumentar las fuerzas de corte y las vibraciones, lo que provoca un mayor desgaste por fatiga.
Para mitigar el desgaste por fatiga, es importante elegir una fresa de extremo con radio de esquina con un material de corte de alta resistencia y una geometría que pueda reducir las fuerzas de corte y las vibraciones. Además, el uso de un portaherramientas que pueda proporcionar buena amortiguación y estabilidad también puede ayudar a reducir el desgaste por fatiga de la herramienta.
Conclusión
En conclusión, comprender los mecanismos de desgaste de las fresas de mango con radio de esquina es esencial para garantizar un rendimiento y una longevidad óptimos. El desgaste abrasivo, el desgaste adhesivo, el desgaste por difusión y el desgaste por fatiga son los principales tipos de mecanismos de desgaste que afectan las fresas de extremo con radio de esquina. Al elegir el material de corte, el recubrimiento y la geometría adecuados, y al utilizar un refrigerante o lubricante durante el proceso de mecanizado, es posible mitigar estos mecanismos de desgaste y extender la vida útil de la herramienta.
Como proveedor de fresas de radio de esquina, ofrecemos una amplia gama de herramientas de alta calidad diseñadas para soportar los rigores del proceso de mecanizado. NuestroFresa de extremo de radio de esquina de 4 flautasyFresa de extremo de radio de esquina de 4 flautasson opciones populares para diversas aplicaciones, y nuestraBroca para abaloriosEs ideal para crear bordes decorativos.
Si está interesado en obtener más información sobre nuestras fresas de extremo con radio de esquina o desea analizar sus necesidades específicas de mecanizado, no dude en contactarnos. Nuestro equipo de expertos siempre está listo para ayudarlo a encontrar la herramienta adecuada para su aplicación.
Referencias
- Trent, EM y Wright, PK (2000). Corte de metales. Butterworth-Heinemann.
- Shaw, MC (2005). Principios de corte de metales. Prensa de la Universidad de Oxford.
- Astakhov, vicepresidente (2010). Mecánica de corte de metales. Prensa CRC.
