Cuando se trata de operaciones de ranura en mecanizado, la elección de las herramientas de corte es crucial para lograr resultados de alta calidad y una producción eficiente. Como un proveedor confiable de fábricas de fábricas, he sido testigo de primera mano la importancia de comprender las consideraciones clave al usar una fábrica final para el ritmo. En esta publicación de blog, compartiré algunos factores esenciales que cada maquinista debe tener en cuenta.
Compatibilidad de material
Una de las principales consideraciones al usar una fábrica final para el ritmo es la compatibilidad entre el molino final y el material de la pieza de trabajo. Diferentes materiales tienen propiedades distintas, como la dureza, la tenacidad y la maquinabilidad, lo que puede afectar significativamente el rendimiento de la herramienta de corte.
Por ejemplo, al surfir de aluminio, un material conocido por su baja densidad y alta maquinabilidad, un molino final con bordes de corte afilados y un alto ángulo de hélice puede ser altamente efectivo. Los bordes afilados ayudan a cortar limpiamente el material, mientras que el ángulo de la hélice alto promueve la evacuación de chips liso. Por otro lado, cuando se trata de aceros endurecidos, se necesita un molino final de acero de alta velocidad (HSS) o carburo con una fuerte geometría de vanguardia y un recubrimiento apropiado. Los recubrimientos como el nitruro de titanio (estaño), el carbonitruro de titanio (TICN) o el nitruro de titanio de aluminio (Altin) pueden mejorar la resistencia al desgaste del molino final, aumentando su vida útil de la herramienta y el rendimiento de corte.
Geometría de la fábrica final
La geometría de la fábrica final de desbordamiento juega un papel vital en las operaciones de ranura. Se deben considerar varias características geométricas, incluido el número de flautas, el ángulo de hélice y el radio de la esquina.
El número de flautas en una fábrica final afecta tanto el rendimiento de corte como el acabado superficial del surco. En general, una fábrica final de desbordamiento con menos flautas puede eliminar el material de manera más agresiva, ya que permite cargas de chips más grandes. Por ejemplo, un3 flautas ondulantes de la fábricaA menudo se prefiere para las operaciones de desbordamiento en el surcón, ya que puede manejar la eliminación de material de alto volumen. Sin embargo, menos flautas pueden dar como resultado un acabado superficial más rugoso. En contraste, las fábricas finales con más flautas pueden producir un mejor acabado superficial, pero pueden tener tasas de eliminación de material más bajas.
El ángulo de la hélice de la fábrica final de desbordamiento también afecta el proceso de corte. Un ángulo de hélice alto ayuda a una mejor evacuación de chips, reduciendo las posibilidades de obstruir los chips y mejorando la eficiencia de corte general. También reduce las fuerzas de corte, que pueden ser beneficiosas cuando se producen piezas de trabajo o materiales de paredes delgadas que son propensas a la deformación.
El radio de la esquina del molino final es otro parámetro geométrico importante. Un radio de esquina más grande puede aumentar la resistencia de la vanguardia, reduciendo el riesgo de astillarse o romperse durante el ritmo. Sin embargo, también puede limitar la capacidad de crear surcos afilados y acorralados.
Parámetros de corte
La selección adecuada de los parámetros de corte es esencial para optimizar el rendimiento de una fábrica final durante las operaciones de ritmo. Los tres parámetros principales de corte son la velocidad de corte, la velocidad de alimentación y la profundidad de corte.
La velocidad de corte se refiere a la velocidad a la que el filo de la fábrica final se mueve en relación con la pieza de trabajo. Por lo general, se mide en pies superficiales por minuto (SFM) o metros por minuto (m/min). La velocidad de corte adecuada depende del material mecanizado y el tipo de molino final utilizado. Por ejemplo, al surfear materiales blandos como el latón, se puede usar una mayor velocidad de corte en comparación con el surcante de materiales duros como el acero inoxidable.
La tasa de alimentación es la distancia que el molino final avanza en la pieza de trabajo por revolución. Se mide en pulgadas por revolución (IPR) o milímetros por revolución (mm/r). Una velocidad de alimentación más alta puede aumentar la tasa de eliminación del material, pero también pone más estrés en el borde de corte de la fábrica final. Si la velocidad de alimentación es demasiado alta, puede conducir a un desgaste de herramientas excesivo, un acabado superficial deficiente o incluso una rotura de herramientas.
La profundidad de corte es la distancia que el molino final penetra en la pieza de trabajo durante cada pase. Es importante equilibrar la profundidad de corte con la velocidad de corte y la velocidad de alimentación. Una gran profundidad de corte puede eliminar más material en una sola pasada, pero también requiere más potencia y puede aumentar las fuerzas de corte.
Rigidez de la máquina
La rigidez de la máquina herramienta utilizada para las operaciones de ranura a menudo se pasa por alto, pero es un factor crítico. Una máquina rígida puede resistir mejor las fuerzas de corte generadas durante el surcito, asegurando el corte estable y preciso. Si la máquina no es lo suficientemente rígida, puede conducir a vibraciones, lo que puede causar un acabado de superficie deficiente, una vida útil reducida de la herramienta y dimensiones inexactas del surco.
Al usar una fábrica de acabado para ranuras, la máquina debe mantenerse adecuadamente y calibrarse. El huso debe tener suficiente potencia y par para manejar las cargas de corte. Además, el sistema de trabajo de trabajo debería poder mantener de forma segura la pieza de trabajo, evitando cualquier movimiento durante el proceso de corte.
Gestión de chips
La gestión efectiva de los chips es esencial cuando se usa una fábrica final para el ritmo. Los chips que no están evacuados adecuadamente pueden causar problemas como el desgaste de la herramienta, el mal acabado de la superficie e incluso la rotura de las herramientas.
Para controlar los chips de manera efectiva, es importante usar un fluido o refrigerante de corte. Cortar los fluidos puede ayudar a enfriar la vanguardia, reducir la fricción y eliminar las papas fritas. Existen diferentes tipos de fluidos de corte, incluidos el agua (refrigerantes solubles, aceites rectos y refrigerantes semi -sintéticos. La elección de cortar fluido depende del material mecanizado y los requisitos específicos de la operación de ranura.
El diseño de la fábrica final de desacuerdo también afecta la gestión de chips. Como se mencionó anteriormente, un ángulo de hélice alto puede promover una mejor evacuación de chips. Además, algunas fábricas finales de desacuerdo están diseñadas con características especiales de ruptura de chips, como interruptores de chips o serratorios en las flautas, que ayudan a romper las chips en piezas más pequeñas y manejables.
Inspección y mantenimiento de herramientas
La inspección y el mantenimiento regulares de la fábrica final de desacuerdo son necesarias para garantizar su rendimiento óptimo. Antes de cada uso, el molino final debe inspeccionarse para obtener signos de daño, como astillado, desgaste o grietas. Si se detecta daños, la fábrica final debe reemplazarse o repararse.
Después de su uso, la fábrica final debe limpiarse para eliminar cualquier chips, escombros o fluido de corte. Se puede almacenar en un ambiente seco y limpio para evitar la corrosión. Además, los bordes de corte de la fábrica final se pueden afilar periódicamente para restaurar su rendimiento de corte.
Conclusión
El uso de una fábrica final de desbordamiento para el surcón requiere una cuidadosa consideración de múltiples factores, incluida la compatibilidad del material, la geometría del molino final, los parámetros de corte, la rigidez de la máquina, la gestión de chips y la inspección y el mantenimiento de las herramientas. Al tener en cuenta estos factores, los maquinistas pueden lograr mejores resultados en términos de tasas de eliminación de materiales, acabado superficial y vida útil de la herramienta.
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Referencias
- Trent, EM y Wright, PK (2000). Corte de metal. Butterworth - Heinemann.
- Boothroyd, G. y Knight, WA (2006). Fundamentos de mecanizado y máquinas herramientas. Marcel Dekker.
- Stephenson, DA y Agapiou, JS (2006). Teoría y práctica de corte de metales. CRC Press.
