Como proveedor de flautas rectas finales, he pasado una cantidad significativa de tiempo trabajando con estas herramientas de corte versátiles. Si bien ofrecen numerosas ventajas en las operaciones de mecanizado, es esencial tener una comprensión integral de sus limitaciones. En esta publicación de blog, profundizaré en las desventajas de las flautas rectas Fin Mills para proporcionar una perspectiva equilibrada para aquellos que consideran usarlos en sus proyectos.
1. Problemas de evacuación de chips
Uno de los inconvenientes más destacados de las flautas rectas finales es sus capacidades de evacuación de chips relativamente pobres. A diferencia de las herramientas con flautas helicoidales, las flautas rectas no proporcionan un camino natural para que los chips fluyan fuera del área de corte. A medida que el molino final corta el material, las chips tienden a acumularse en las flautas y la zona de corte. Esta acumulación puede conducir a varios problemas.
En primer lugar, la presencia de chips en el área de corte aumenta el riesgo de recortar. Cuando los chips no se eliminan correctamente, el molino final puede atravesarlos nuevamente, lo que puede causar un desgaste excesivo en los bordes de la herramienta. Esta acción de recorte genera calor adicional, que acelera aún más el desgaste de la herramienta y también puede conducir a una disminución en la calidad del acabado superficial de la pieza de trabajo.
En segundo lugar, los chips construidos pueden causar obstrucción en las flautas. Una vez que se obstruyen las flautas, el rendimiento de corte de la fábrica final se deteriora significativamente. La herramienta puede comenzar a charlar, y las fuerzas de corte pueden aumentar rápidamente. Esto puede resultar en una precisión dimensional de la parte mecanizada e incluso puede hacer que la herramienta se rompa en casos extremos.
Por el contrario, herramientas como laFábrica de fines de compresiónestán diseñados con una combinación de flautas de corte y corte, lo que permite una evacuación eficiente de chips. Esta característica de diseño ayuda a mantener el área de corte limpia y reduce la probabilidad de problemas relacionados con los chips.
2. Velocidad limitada de corte y tasas de alimentación
Las flautas rectas finales generalmente tienen velocidades de corte más bajas y velocidades de alimentación en comparación con otros tipos de fábricas finales. El diseño de flauta recto restringe el flujo de refrigerante y lubricante a los bordes de corte. Sin el enfriamiento y la lubricación adecuados, los bordes de corte pueden sobrecalentarse rápidamente, lo que lleva al desgaste prematuro de la herramienta.
Cuando los bordes de corte se sobrecalientan, la dureza del material de la herramienta disminuye y la herramienta se vuelve más propensa a astillarse y roturas. Para evitar estos problemas, los operadores a menudo tienen que reducir la velocidad de corte y las tasas de alimentación cuando se usa flautas rectas. Esta reducción en los parámetros de corte puede aumentar significativamente el tiempo de mecanizado, lo que a su vez aumenta el costo de producción.
Por ejemplo,Fábrica de maízLos diseños a menudo pueden tolerar velocidades de corte y velocidades de alimentación más altas debido a su eliminación de chips más eficiente y mejores características de disipación de calor. La compleja geometría de las fábricas de maíz permite un mejor flujo de refrigerante y evacuación de chips, lo que permite un mecanizado más rápido y más eficiente.
3. Falta de versatilidad en la eliminación de materiales
Las flautas rectas finales son menos versátiles cuando se trata de eliminación del material en diferentes direcciones. Están diseñados principalmente para el corte axial, lo que significa que son más efectivos cuando se cortan directamente hacia el material. Cuando se trata de corte o contorno lateral, las flautas rectas finales pueden no funcionar tan bien como otros tipos de fábricas finales.
En las operaciones de corte lateral, las flautas rectas no proporcionan el mismo nivel de estabilidad y control que las flautas helicoidales. Las fuerzas de corte están más concentradas, lo que puede hacer que la herramienta se desvíe. Esta desviación puede conducir a un acabado de superficie pobre y a dimensiones inexactas de la parte mecanizada.
Las flautas helicoidales, por otro lado, distribuyen las fuerzas de corte de manera más uniforme durante las operaciones de corte y contorno lateral. Esto da como resultado recortes más suaves y un mejor rendimiento general. Para los proyectos que requieren una combinación de corte axial y lateral, las limitaciones de las flautas rectas finales pueden ser un inconveniente significativo.
4. Mayores niveles de vibración y ruido
Durante el proceso de mecanizado, las flautas rectas finales tienden a generar niveles más altos de vibración y ruido en comparación con las fábricas finales con flautas helicoidales. El diseño de flauta recto hace que las fuerzas de corte se apliquen de una manera más abrupta. Esta repentina aplicación de fuerzas puede conducir a vibraciones en la herramienta, la pieza de trabajo y el equipo de mecanizado.
La vibración excesiva puede tener varios efectos negativos. Puede causar un desgaste prematuro en la herramienta y los componentes de la máquina. Las vibraciones también pueden transferirse a la pieza de trabajo, lo que resulta en un mal acabado superficial. Además, el ruido de alto nivel generado por el proceso de mecanizado puede ser un peligro de seguridad para los operadores y también puede ser una molestia en el lugar de trabajo.
Las flautas helicoidales están diseñadas para participar gradualmente con el material, lo que reduce el impacto de las fuerzas de corte y minimiza la vibración y el ruido. Esto los convierte en una opción más adecuada para aplicaciones donde se requiere un entorno de mecanizado tranquilo y estable.
5. Vida de herramienta más corta
Debido a los problemas mencionados anteriormente, como la evacuación de chip deficiente, la velocidad de corte limitada y los niveles de vibración más altos, las flautas rectas finales generalmente tienen una vida útil más corta en comparación con otros tipos de fábricas finales. El aumento del desgaste en los bordes de corte, combinado con el riesgo de astillado y rotura, significa que estas herramientas deben ser reemplazadas con más frecuencia.
Reemplazar las herramientas con mayor frecuencia no solo aumenta el costo de las herramientas, sino que también conduce a más tiempo de inactividad para el proceso de mecanizado. Esto puede tener un impacto significativo en la productividad general de una operación de fabricación. Por el contrario, fines fábricas con diseños más avanzados, como elFábrica de fines de compresión, están diseñados para tener una vida útil más larga, lo que puede provocar ahorros de costos y una mejor eficiencia.
Conclusión
Si bien las flautas rectas finales tienen su lugar en ciertas aplicaciones de mecanizado, está claro que vienen con un conjunto de desventajas. Estas limitaciones incluyen una mala evacuación de chips, velocidad de corte limitada y velocidades de alimentación, falta de versatilidad en la eliminación de materiales, niveles más altos de vibración y ruido y vida de herramienta más corta.
Sin embargo, es importante tener en cuenta que en algunas situaciones específicas, las flautas rectas finales pueden ser la mejor opción. Por ejemplo, en aplicaciones donde el material es relativamente suave y los requisitos de corte son simples, estas herramientas pueden proporcionar una solución efectiva de costo.
Si está considerando usar flautas rectas para sus proyectos, es crucial sopesar cuidadosamente las ventajas contra las desventajas. Y si tiene alguna pregunta o necesita más consejos para elegir las herramientas de corte correctas, estoy aquí para ayudar. Si está buscando más información sobreFlautas rectas Fino de finu otros tipos de fábricas finales, no dude en comunicarse conmigo para una discusión detallada y explorar posibles oportunidades de adquisición.
Referencias
- "Fundamentos de mecanizado": un libro de texto sobre procesos de mecanizado y herramientas
- Informes de la industria sobre el rendimiento y el diseño de la herramienta de corte
