Adaptar los parámetros de corte para diferentes durezas de la pieza de trabajo es una habilidad crucial en la industria del mecanizado, especialmente cuando se utiliza una fresa de punta esférica cónica. Como proveedor de fresas de punta esférica cónica de alta calidad, entiendo la importancia de optimizar estos parámetros para lograr los mejores resultados. En este blog, compartiré algunas ideas sobre cómo ajustar los parámetros de corte según la dureza de la pieza de trabajo.
Comprender la dureza de la pieza de trabajo y su impacto en el mecanizado
La dureza de la pieza de trabajo es un factor clave que afecta el proceso de corte. Los materiales más duros requieren más fuerza para cortar, generan más calor y pueden provocar un mayor desgaste en la herramienta de corte. Los materiales más blandos, por otro lado, son más fáciles de cortar, pero pueden plantear desafíos como la formación de virutas y el acabado de la superficie.
La dureza de una pieza de trabajo normalmente se mide utilizando escalas como Rockwell, Brinell o Vickers. Por ejemplo, las aleaciones de aluminio suelen tener una dureza relativamente baja, que oscila entre 20 y 100 HB (dureza Brinell), mientras que los aceros rápidos pueden tener una dureza de 60 a 70 HRC (dureza Rockwell).
Parámetros clave de corte y su ajuste
1. Velocidad de corte
La velocidad de corte se define como la velocidad relativa entre la herramienta de corte y la pieza de trabajo. Al mecanizar una pieza más dura, generalmente se debe reducir la velocidad de corte. Esto se debe a que las altas velocidades de corte en materiales duros pueden generar un calor excesivo, lo que puede provocar un rápido desgaste de la herramienta, agrietamiento térmico y un acabado superficial deficiente.
Para materiales más blandos como el aluminio, se puede utilizar una velocidad de corte mayor. Una velocidad de corte típica para aluminio con una fresa de punta esférica cónica puede estar en el rango de 300 a 600 m/min. Sin embargo, al mecanizar acero endurecido con una dureza de 50 - 60 HRC, la velocidad de corte debe reducirse significativamente, quizás a 30 - 60 m/min.
2. Tasa de alimentación
La velocidad de avance se refiere a la distancia que avanza la herramienta dentro de la pieza de trabajo por revolución. Para piezas más duras se recomienda un avance menor. Una velocidad de avance alta en un material duro puede hacer que el filo se rompa o se astille, ya que la herramienta tiene que eliminar una gran cantidad de material a la vez.
Por el contrario, los materiales más blandos pueden tolerar una velocidad de avance más alta. Al mecanizar un plástico blando, se puede utilizar una velocidad de avance de 0,2 - 0,5 mm/diente. Pero para un acero de aleación dura, es posible que sea necesario reducir la velocidad de avance a 0,05 - 0,1 mm/diente.
3. Profundidad de corte
La profundidad de corte es el espesor del material eliminado en una sola pasada. Cuando se trabaja con piezas duras, se recomienda una profundidad de corte menor. Una gran profundidad de corte en un material duro puede ejercer una tensión excesiva en la herramienta de corte, provocando fallas prematuras.
Para materiales más blandos, se puede optar por una mayor profundidad de corte. Por ejemplo, al mecanizar madera, puede ser posible una profundidad de corte de 5 a 10 mm. Pero para un acero inoxidable endurecido, la profundidad de corte debe limitarse a 0,5 - 2 mm.
Estrategias específicas para diferentes rangos de dureza de piezas de trabajo
Materiales blandos (p. ej., aluminio, plásticos)
- Herramientas de corte: Para materiales blandos, nuestroFresa de punta esférica cónica 2F sin revestimientopuede ser una gran elección. La herramienta sin recubrimiento puede proporcionar una buena evacuación de virutas y es rentable para el mecanizado de gran volumen de materiales blandos.
- Parámetros de corte:
- Velocidad de corte: Se pueden utilizar altas velocidades de corte, normalmente en el rango de 200 a 800 m/min, dependiendo del material específico.
- Velocidad de avance: Se puede aplicar una velocidad de avance relativamente alta de 0,1 - 0,5 mm/diente.
- Profundidad de corte: Se puede lograr una mayor profundidad de corte de 2 a 5 mm.
Materiales medios y duros (p. ej., acero dulce, latón)
- Herramientas de corte: NuestroFresa de punta esférica cónica 2F con revestimientoEs adecuado para materiales de dureza media. El recubrimiento puede mejorar la resistencia al desgaste de la herramienta y reducir la fricción.
- Parámetros de corte:
- Velocidad de corte: Son apropiadas velocidades de corte moderadas de 100 a 300 m/min.
- Velocidad de avance: Se recomienda una velocidad de avance de 0,05 - 0,2 mm/diente.
- Profundidad de corte: Se puede utilizar una profundidad de corte de 1 a 3 mm.
Materiales duros (p. ej., acero endurecido, aleaciones de titanio)
- Herramientas de corte: Para materiales duros, nuestroFresa de punta esférica cónica 2F con revestimientoes la opción ideal. El recubrimiento proporciona una excelente resistencia al calor y protección contra el desgaste.
- Parámetros de corte:
- Velocidad de corte: Se deben utilizar velocidades de corte bajas de 20 a 100 m/min.
- Velocidad de avance: Es necesaria una velocidad de avance muy baja de 0,01 - 0,05 mm/diente.
- Profundidad de corte: Se recomienda una pequeña profundidad de corte de 0,1 a 1 mm.
Importancia de la inspección y el monitoreo de herramientas
Independientemente de la dureza de la pieza de trabajo, la inspección y el seguimiento periódicos de la herramienta son esenciales. Revise el filo para detectar signos de desgaste, astillas o roturas. Utilice sistemas de monitoreo de herramientas, si están disponibles, para detectar fuerzas de corte o vibraciones anormales, que pueden indicar problemas potenciales.
Conclusión
Adaptar los parámetros de corte para diferentes durezas de la pieza de trabajo cuando se utiliza una fresa de punta esférica cónica es una tarea compleja pero necesaria. Al comprender la relación entre la dureza de la pieza de trabajo y los parámetros de corte, y al elegir las herramientas de corte adecuadas, puede lograr mejores resultados de mecanizado, incluido un acabado superficial mejorado, una vida útil más larga de la herramienta y una mayor productividad.
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Referencias
- Kalpakjian, S. y Schmid, SR (2009). Ingeniería y Tecnología de Fabricación. Pearson-Prentice Hall.
- Trent, EM y Wright, PK (2000). Corte de metales. Butterworth-Heinemann.
